PPE nutzt Vorteile einer rein elektrischen Antriebsarchitektur hinsichtlich des Raumangebots, der Effizienz und Performance optimal aus Kraftvolle und hocheffiziente Elektromotoren sowie neu entwickelte Hochvoltbatterie für beeindruckende und alltagstaugliche Reichweite Neue Elektronikarchitektur E3 1.2 hebt die Digitalisierung im Fahrzeug auf ein neues Level
Die mit Porsche gemeinsam entwickelte Premium Platform Electric ist ein zentraler Baustein für die Erweiterung des globalen Angebots rein elektrisch angetriebener Audi Modelle und stellt für das Unternehmen einen bedeutenden Schritt auf dem Weg zum führenden Anbieter nachhaltiger Premiummobilität dar. Für die nächste Generation von vollelektrischen Audi Modellen hat das Unternehmen die E-Maschinen mit Leistungselektronik und Getriebe sowie die Hochvoltbatterie mit allen peripheren Komponenten neu entwickelt und exakt auf die Anforderungen eines batterieelektrisch angetriebenen Fahrzeugs zugeschnitten.
Was unterscheidet die E-Maschinen für die PPE von bislang eingesetzten elektrischen Antrieben? Alle Antriebskomponenten für die PPE sind im Vergleich zu den bisher entwickelten und verbauten elektrischen Antrieben noch kompakter konstruiert und zeichnen sich durch einen höheren Wirkungsgrad aus. Insgesamt generieren allein die Effizienzmaßnahmen rund um die neuen E-Maschinen für die PPE im Vergleich zum Audi e-tron der ersten Generation rund 40 Kilometer mehr Reichweite. Im Bereich der Produktion sind Automatisierungsgrad und Fertigungstiefe signifikant gestiegen. Die neu entwickelten E-Maschinen für die PPE benötigen rund 30 Prozent weniger Bauraum als die Aggregate bisheriger E-Modelle. Das Gewicht ist um rund 20 Prozent reduziert. Der PSM (Permanenterregter Synchronmotor) für die Audi Q6 e-tron Baureihe, der an der Hinterachse arbeitet, hat eine axiale Länge von 200 Millimetern. Die ohne nennenswerte Schleppverluste mitdrehende ASM (Asynchronmaschine) an der Vorderachse ist 100 Millimeter lang.
Weiterdenken: von der Dekarbonisierung zur Zirkularität der Produktion
Audi hat sich das Ziel gesetzt, spätestens 2050 bilanziell CO₂-neutral1 zu sein. Um dieses Ziel zu erreichen, haben die Vier Ringe verschiedene Maßnahmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette implementiert. Schon 2025 sollen alle Audi Produktionsstandorte weltweit bilanziell CO2-neutral arbeiten. Die ganzheitliche Strategie hin zu einem zukunftsfähigen und nachhaltigen Produktionsnetzwerk beschreibt Audi mit dem Begriff „360factory“. Ein wichtiger Baustein dieser Strategie ist das Umweltprogramm „Mission:Zero“, in dem sämtliche Ansätze zur Reduzierung des ökologischen Fußabdrucks in Produktion und Logistik gebündelt werden. Das Programm geht dabei über die Dekarbonisierung hinaus und adressiert auch die Handlungsfelder nachhaltige Wassernutzung, Ressourceneffizienz sowie den Schutz und Erhalt biologischer Vielfalt. Die Vision des Unternehmens ist eine zirkuläre Produktion, in der Ressourcen wie Kunststoffe, Wasser und andere Rohstoffe in geschlossenen Kreisläufen genutzt werden. Seit 2024 fertigt das Audi Stammwerk in Ingolstadt bilanziell CO2-neutral. „Mit der Umstellung des Standorts Ingolstadt auf erneuerbare Energien kommen wir unserem Ziel deutlich näher, weltweit bilanziell CO2-neutral zu produzieren“, sagt Audi Produktionsvorstand Gerd Walker. Als erster Standort erreichte Audi Brussels bereits 2018 bilanzielle CO2-Neutralität, Audi Hungaria und die Sportwagenfertigung in den Böllinger Höfen folgten im Jahr 2020. Bis zum Jahr 2025 sollen auch in Neckarsulm und San José Chiapa (Mexiko) die letzten nötigen Schritte erfolgen, sodass ab diesem Zeitpunkt alle weltweiten Audi Standorte bilanziell CO2-neutral arbeiten können.
Mit einem 360-Grad-Ansatz in die Produktion der Zukunft
Die bilanziell CO2-neutrale Produktion und alle weiteren Ziele des Umweltprogramms „Mission:Zero“ zahlen auf die übergeordnete Strategie „360factory“ ein, welche Audi den Weg zur Produktion der Zukunft weist.
Audi baut im ungarischen Győr, dem größten Antriebswerk der Welt, die E-Maschinen für die Premium Platform Electric (PPE). Zum Einsatz kommen die Antriebe zunächst in der Audi Q6 e-tron Baureihe, die in Ingolstadt produziert wird. Auf rund 15.000 Quadratmetern fertigt Győr die PPE-Antriebe inklusive Statoren und Getriebekomponenten und übernimmt auch die Achsmontage. Csaba Imre Benke, Leiter Produktsegment E-Antriebe in Győr und verantwortlich für die Produktion der PPE-Antriebe, erklärt im Interview, wie Audi mit der Fertigung der E-Maschinen für die PPE neue Maßstäbe setzt.
Von welchen Arbeitsumfängen sprechen wir bei der Produktion der PPE-Antriebe? Csaba Imre Benke: Um die E-Maschinen für die PPE fertigen zu können, installierten die Vier Ringe drei neue Linien, die Fertigungslinie für Statoren hat 28, die Getriebefertigung 15 Arbeitsschritte. Allein für die Achsmontage sind mehr als 190 einzelne Montageschritte erforderlich. Wie viele Mitarbeitende sind involviert und wie viele E-Maschinen werden in der Serie produziert? Benke: Insgesamt sind rund 700 Mitarbeitende in die Fertigung der PPE-Antriebe involviert. In der Serienfertigung können wir in Győr pro Tag 2.000 E-Motoren im Drei-Schicht-Betrieb für die PPE bauen. Wir fertigen bei uns E-Antriebe für die PPE-Modelle von Audi und Porsche. Welche Erfahrungen bringt das Werk in Győr für die Fertigung von E-Maschinen mit? Benke: Natürlich mussten wir für die PPE eine Reihe von Arbeitsschritten an neuen Fertigungsstationen lernen. Rund 20 Tage je Mitarbeiter_in für Schulungen waren dafür nötig. Aber wir beginnen nicht bei null. Seit 2018 haben wir mehr als 500.000 E-Motoren gebaut. Diese Erfahrung kommt uns natürlich zugute. Vor allem, weil wir die Fertigungstiefe bei den E-Maschinen sukzessive erhöhen. Zurzeit fertigen wir Stator und Getriebe selbst, natürlich passiert die Achsmontage auch in Győr. Was sind die wesentlichen Unterschiede bei der Fertigung der Antriebe für die PPE zu bisherigen E-Maschinen?
Die erforderliche Sanierung von Boden und Grundwasser begann im Herbst 2016 im Norden des Geländes und war Ende 2021 baulich abgeschlossen. Parallel zur Revitalisierung hatte auf den sanierten beziehungsweise unbelasteten Teilflächen bereits die Bebauung begonnen. Im September 2023 wurde der incampus in Anwesenheit des bayerischen Ministerpräsidenten Dr. Markus Söder und des Oberbürgermeisters von Ingolstadt, Dr. Christian Scharpf, offiziell eröffnet. Eine wesentliche Stärke des Geländes ist die zusammenhängende Fläche von 75 Hektar, wie sie sonst in Ingolstadt und der Region nicht zu finden ist. Dadurch konnte der incampus als weiträumiger, flexibler und attraktiver Technologiepark konzipiert werden, in dem Hightech und Kreativität zusammenfinden. Ein weiterer Vorteil ist die Lage des Areals: Es befindet sich im Südosten Ingolstadts unmittelbar an der Autobahn A 9 und wenige Fahrminuten vom Audi Stammwerk entfernt. Offen und naturnah: die Gesamtanlage Der incampus ist als offene Anlage ohne Werkzaun konzipiert, als echter Campus also. An seinem Südrand liegt der Audi Sportpark – das Stadion des FC Ingolstadt 04 –, im Westen grenzt ein Gewerbegebiet an. Im Norden und Osten erstrecken sich lichte Auwälder am Ufer der Donau. Der Übergang dorthin erfolgt in einem Grünzug von 15 Hektar Fläche. Hier entsteht ein naturnaher Auwald mit Magerrasen. Auf diese Weise verbindet der incampus den urbanen Raum mit der Ruhe der Donauauen, er bildet eine Schnittstelle zwischen Hightech und Natur. Von Norden nach Süden verläuft eine etwa ein Kilometer lange Allee mit Grünanlagen über den incampus. An mehreren Stellen weitet sich diese rund 50 Meter breite „Campus-Ader“ zu kleinen Plätzen, vitalen Kommunikations- und Begegnungsräumen für die Beschäftigten und Menschen, die das Areal besuchen. Modernste Technologie: das Fahrzeugsicherheitszentrum Das bisher größte Gebäude auf dem incampus ist das Fahrzeugsicherheitszentrum, das seinen Betrieb im September 2023 aufgenommen hat.
Die kommende, vollelektrische Audi Q6 e-tron Baureihe wie auch alle weiteren Fahrzeuge am Standort werden bilanziell CO2-neutral gefertigt Im Rahmen seines Umweltprogramms Mission:Zero wird Audi bis 2025 an allen eigenen Standorten bilanziell CO2-neutral fertigen Audi Produktionsvorstand Gerd Walker: „Mit der Umstellung des Standorts Ingolstadt auf erneuerbare Energien kommen wir unserem Ziel deutlich näher, weltweit bilanziell CO2-neutral zu produzieren.“
Das Audi Werk Ingolstadt produziert seit dem1. Januar 2024 bilanziell CO2-neutral. Es ist nach Brüssel (Belgien, 2018) und Győr (Ungarn, 2020) bereits das dritte Audi Werk, das bilanziell CO2-neutral arbeitet. Hinzu kommt die Fertigung der Audi Modelle R8 und e-tron GT quattro in den Böllinger Höfen, die seit 2020 ebenfalls bilanziell CO2-neutral ist. Audi hat sich im Rahmen seines Umweltprogramms Mission:Zero das Ziel gesetzt, bis 2025 an allen Standorten weltweit bilanzielle CO2-Neutralität zu erreichen. Bis dahin erfolgen auch in Neckarsulm und San José Chiapa (Mexiko) die letzten nötigen Schritte dafür.
Audi Produktionsvorstand Gerd Walker betont: „Die Umwelt bestmöglich zu schützen, ist bei Audi fest in der Unternehmensstrategie verankert. Mit der Umstellung des Standorts Ingolstadt auf erneuerbare Energien kommen wir unserem Ziel deutlich näher, weltweit bilanziell CO2-neutral1 zu produzieren.“ Auf dem Weg dorthin setzt die Marke mit den Vier Ringen auf ein vierstufiges Konzept.
1. Energieeffizienz steigern Im ersten Schritt steigert Audi die Energieeffizienz der Standorte und vermeidet so bereits große Mengen an CO2-Emissionen.
Seit mehr als 70 Jahren baut Audi am Standort Ingolstadt Automobile. Die AUDI AG hat hier ihren Stammsitz, in Ingolstadt arbeiten rund 40.000 Menschen (Stand 31.12.2023) für den „Vorsprung durch Technik“. Von der ersten Idee bis hin zum fertigen Auto findet der gesamte Produktionsprozess des Audi Q2, Audi A3, Audi A4, Audi A5 und Audi Q6 e-tron im Ingolstädter Werk statt. Der Audi Standort Ingolstadt entwickelt sich weiter in Richtung einer vernetzten, digitalen Fabrik für die elektrifizierte Zukunft. Moderne Produktionssysteme und Hightechlösungen ermöglichen eine hocheffiziente, nachhaltige Fertigung. Seit dem Produktionsanlauf des Audi Q6 e-tron fährt erstmals auch ein vollelektrisches Modell in Ingolstadt vom Band. Durch eine umfassende Flexibilisierung der Fertigungslinien und dank der werksnahen Batteriemontage ist der Standort bestens vorbereitet für den schrittweisen Umstieg auf die Elektromobilität und die Produktion weiterer rein elektrisch fahrender Modelle. Die größte Produktionsstätte des Audi-Konzerns ist wirtschaftlicher Motor der Region und vereint als Leitwerk und Hightechstandort fünf Standorte zu einer Ideenschmiede: Audi Werk Ingolstadt (Hauptsitz mit Technischer Entwicklung) Fertigung Münchsmünster (Modul-/Systemfertigung und Presswerk) Hightechareal Audi Neuburg - Sitz der Audi Sport racing technologies und der Audi Formula Racing GmbH - Entwicklungsort der gesamten Antriebseinheit (Power Unit) für das Formel-1-Projekt von Audi mit neuem Erweiterungsbau - Audi driving experience center - Bereiche der Technischen Entwicklung mit dem Fokus Fahrerassistenzsystem und integrierte Sicherheit (FAS/IS) - Sitz der Zentrale der Ducati Motor Deutschland GmbH Prüfgelände Neustadt a. d. D. (Hochsicherheitsbereich der Technischen Entwicklung) Technologiepark incampus Das Audi Forum Ingolstadt ist ein Publikumsmagnet für Menschen aus der Region und der ganzen Welt sowie für Kundschaft, die ihren Neuwagen abholt.
Weiteres Ziel der Entwicklung auf der Antriebsseite war ein skalierbarer E-Antriebsbaukasten mit hoher Integration der Komponenten. Der komplett neu entwickelte Antriebsbaukasten besteht aus den drei Hauptkomponenten E-Maschine, Leistungselektronik (Pulswechselrichter) und Getriebe. Alle Komponenten zeichnen sich in Summe durch einen höheren Wirkungsgrad aus. Sie sind kompakter als die aktuellen E-Modelle im Portfolio und skalierbar konstruiert. So lässt sich über die Länge der E-Maschine das Drehmoment variieren. Die neu entwickelten E-Maschinen benötigen zudem rund 30 Prozent weniger Bauraum als die bisherigen Antriebe in den elektrisch angetriebenen Modellen von Audi. Außerdem konnte mit der neuen Bauweise das Gewicht um rund 20 Prozent reduziert werden. Die besonders kompakten und effizienten Elektromotoren werden im ungarischen Győr gebaut. Im größten Antriebswerk der Welt werden nicht nur die E-Maschinen gefertigt, sondern hier wird auch ein Großteil der Getriebe hergestellt. Ein wesentlicher Vorteil der neu entwickelten Elektromotoren ist deren Effizienz. Dazu sorgen in in erster Linie eine neue Hairpin-Wicklung im Stator, Siliziumkarbid-Halbleiter im Pulswechselrichter sowie ein Trockensumpf und eine elektrische Ölpumpe im Getriebe. Die neue Hairpin-Wicklung, die im Q6 e-tronzum ersten Mal bei Audi zum Einsatz kommt, maximiert die Stromführung im Stator der E-Maschine. Diese Methode ermöglicht zudem höhere Windungszahlen: Der Füllfaktor beträgt nunmehr 60 statt 45 Prozent gegenüber den bisher eingesetzten konventionellen Wicklungen. Durch die Rotorölkühlung konnte Audi außerdem auf die Verwendung schwerer seltener Erden weitestgehend verzichten und gleichzeitig die Leistungsdichte um 20 Prozent steigern.
Gerade bei der so bedeutenden Ressource Wasser hat Audi bereits deutliche Einsparungserfolge vorzuweisen. Ziel ist es, den Wasserverbrauch am Standort Ingolstadt bis zum Jahr 2035 weiter stark zu reduzieren. Hierzu wurden folgende Strategien definiert: > Optimierung des Wasserverbrauches in allen Produk- tionsprozessen u. a. beim größten Wasserverbraucher im Werk: der Lackiererei. > Ausbau der Wasserkreisläufe u. a. durch Aufbereitung von erzeugtem Abwasser zum neuen Betriebswasser. > Vermeidung des Einsatzes von Trinkwasser. Auch am Standort Ingolstadt gibt es eine Vielzahl von Initiativen, um möglichst kein Trinkwasser in der Produktion zu verwenden. > Nutzung von Regenwasser u. a. durch entsprechende Speicherbecken. Am Standort Ingolstadt wird Regenwasser bereits seit den 1980er Jahren genutzt. Unterirdische Rückhaltebecken mit einem Volumen von rund 15.000 m3 fangen das Regenwasser auf und speichern es. Entsprechend aufbereitet lassen sich so bis zu 200.000 m3 Regenwasser im Jahr nutzen. Ein Gespräch mit den beiden Mitgliedern des Standort-Teams „Wasser“ für Mission:Zero – Karin Mozet und Christian Gelhaus Sie sind beide bereits seit Jahren damit befasst, den Wasserverbrauch am Audi Standort Ingolstadt zu re- duzieren. Was hat sich in den vergangenen fünf Jahren getan? Gibt es überhaupt noch Einsparpotentiale? Mozet: Aber sicher, es gibt immer wieder technische Verbesserungen. Audi betreibt seit 2019 ein Betriebswasserversorgungszentrum zur Abwasseraufbereitung, dessen Herzstück ein Membranbioreaktor (MBR) ist. Drei Reinigungsstufen machen aus Industrieabwasser und Sanitärabwasser wieder qualitativ hochwertiges Betriebswasser und reduzieren den Frischwasserbedarf in der Produktion um bis zu ein Drittel. Mit dieser innovativen Wasseraufbereitung bei Audi sparen wir seit Inbetriebnahme bereits jährlich bis zu 500.000 m³ Frischwasser ein. Gelhaus: Lassen Sie mich dazu ein paar weitere Zahlen nennen.