Audi Forum Neckarsulm

Am Audi Standort Neckarsulm entstehen seit über 100 Jahren Automobile. Angetrieben durch innovative Ideen, Leidenschaft und das Streben nach Perfektion, hat sich dieser Standort von einem Werk für Strickmaschinen zu einer modernen Automobilproduktion entwickelt.

Die AUDI AG ist eines der größten Arbeit gebenden Unternehmen in der Wirtschaftsregion Heilbronn-Franken. Hier arbeiten 15.505 Menschen für die Mobilität der Zukunft. Auf rund einer Million Quadratmetern baut das Unternehmen die Modelle Audi A4, Audi A5 Cabriolet, Audi A6, Audi A7 und Audi A8 sowie deren Derivate. Im rund sechs Kilometer entfernten Industriepark Böllinger Höfe im Raum Heilbronn hat die AUDI AG das Neckarsulmer Werk um eine Fläche von mittlerweile rund 300.000 Quadratmetern erweitert. Dort ist der Sitz der Audi Sport GmbH sowie der Entstehungsort des Hochleistungssportwagens Audi R8 und des vollelektrischen Audi e-tron GT.

Mit der Klein- und Großserienkompetenz ist das Werk Neckarsulm eines der komplexesten in Europa und zählt zu den Standorten mit der größten Produktvielfalt im Volkswagen Konzern. Der Standort entwickelt sich Schritt für Schritt zur Smart Factory und bereitet sich außerdem auf die Elektrifizierung vor. Seit Ende 2020 baut Audi Neckarsulm das erste vollelektrische Audi Modell an einem deutschen Standort: den e-tron GT. Dafür hat das Unternehmen die Produktion in den Böllinger Höfen auf- und umgerüstet, sodass der Audi e-tron GT zusammen mit dem Audi R8 auf einer konzernweit einmaligen gemeinsamen Montagelinie gefertigt werden kann. Im Karosseriebau werden die beiden Modelle aber weitestgehend getrennt produziert.

Mit der Integration des Audi e-tron GT wurde die Produktion in den Böllinger Höfen um neue Kompetenzen in den Bereichen Elektrifizierung, Automatisierung und Digitalisierung erweitert. Gleichzeitig bleiben die Stärken der Manufaktur erhalten. So ist ein einzigartiges Zusammenspiel aus Handwerkskunst und Smart Factory entstanden.

Das Audi Forum Neckarsulm setzt Impulse in der Region und weit darüber hinaus. Seit der Eröffnung im Mai 2005 haben mehr als drei Millionen Menschen die Markenerlebniswelt besucht. Auf über 10.000 Quadratmetern erleben Kund_innen, Besucher_innen und Fans die Faszination und Vielfalt der Marke, des Unternehmens und des Standorts Neckarsulm.

    • Neuwagenabholer_innen nehmen hier ihren Audi entgegen. Ausstellungen geben Einblicke in die Unternehmenstradition, in die aktuelle Produktpalette sowie in die Produktion. Das Audi exclusive Studio bietet umfassende Services zur Fahrzeugveredelung und -individualisierung.
    • Im Konferenzzentrum stehen Businesskund_innen Räume für Tagungen und kreative Workshop-Formate zur Verfügung.
    • Das hauseigene Restaurant Nuvolari bietet Gästen hochwertige Speisen.
    • Das Audi Forum ist Markenerlebniswelt und zugleich das Tor zum Produktionsstandort. Von hier aus starten die Erlebnisführungen durch das Werk. Tourguides gewähren den Teilnehmenden Einblicke in die Automobilproduktion und bringen ihnen den Standort und seine Besonderheiten nahe.
    • Kulturelle Veranstaltungen von Lesungen über Konzerte bis hin zu Technik-Workshops für Kinder runden das Angebot ab.

Technische Entwicklung

In der Technischen Entwicklung am Audi Standort Neckarsulm arbeiten insgesamt 1.714 Menschen (Stand: 31.12.2022). Die Entwicklung des kompletten Hochvoltbatterie-Portfolios für vollelektrische Fahrzeuge wird schwerpunktmäßig dort angesiedelt. Mit dieser strategischen Entscheidung wird die Technische Entwicklung für die Zukunft gestärkt.

    • Kompetenzzentrum für Hochvoltbatterien: Hochvoltbatterien für Plug-in-Hybride (PHEV) werden bereits in Neckarsulm entwickelt. Nun baut Audi die Hochvoltbatterie-Entwicklung dort aus. Perspektivisch wird sie – in enger Zusammenarbeit mit der Hochvoltbatterie-Entwicklung am Standort Ingolstadt – personell deutlich überwiegend in Neckarsulm verortet.
      In den kommenden Jahren werden immer mehr Mitarbeitende in diesen Bereich wechseln. Darüber hinaus entsteht am Standort Neckarsulm ein Batterietechnikum: In diesem Labor für Pilotprojekte erproben weitergebildete Mitarbeitende, die zuvor im Prüftechnikum für Verbrennungsmotoren tätig waren, ab 2024 neue Hochvoltspeichermodule für verschiedene E-Fahrzeuge. Die neu in Neckarsulm verankerte Kompetenz für Hochvoltbatterien profitiert zudem von Synergien mit dem Leichtbauzentrum am Standort.
    • Das richtige Material an der richtigen Stelle in der richtigen Menge: Die Ingenieur_innen im Audi Leichtbauzentrum entwickeln nicht nur für die Marke Audi, sondern für den gesamten Konzern und finden dabei auch Lösungen für die Anforderungen an Modelle mit alternativen Antrieben, etwa für die Batteriegehäuse von Elektromodellen. Ziel ist es, die Karosserien so leicht und stabil wie möglich und gleichzeitig wirtschaftlich zu gestalten. Die Karosserie der Zukunft besteht daher aus einem intelligenten Multimaterialmix. Die Bauteilentwicklung basiert überwiegend auf Simulationsmodellen, die einen digitalen Zwilling der realen Fahrzeuge abbilden. Damit können mit einer minimalen Anzahl an Erprobungsfahrzeugen neue Technologien in Serie gebracht werden.
    • Konzern-Kompetenzzentrum für Brennstoffzellentechnik: Im Brennstoffzellen-Technikum arbeitet Audi mit einer eigenen Entwicklung an Herstellung und Prüfung von Brennstoffzellen und optimiert stetig anwendungsrelevante Eigenschaften wie beispielsweise Effizienz und Lebensdauer, aber auch die Wirtschaftlichkeit.

Produktion und Logistik

Mit der großen Vielfalt an Modellen, die am Standort gefertigt werden, ist Neckarsulm eines der komplexesten Werke im Volkswagen Konzern. Die Audi Supply Chain steuert die Kundenbedarfe in die Werke, sichert die Versorgung zusammen mit rund 1.000 Lieferanten und liefert die Fahrzeuge an die Kund_innen. So stellt sie sicher, dass die Fahrzeugproduktion und die Marktversorgung pünktlich, flexibel und effizient realisiert werden. Entscheidend hierfür: Schnelligkeit, Transparenz, Zuverlässigkeit und die digitale Fabriktransformation. Kontinuierlich arbeitet der Standort Neckarsulm daran, Prozesse zu optimieren und innovative IT-Lösungen zu entwickeln, die die Digitalisierung in Produktion und Logistikvorantreiben. Eine besondere Rolle spielen dabei auch die Böllinger Höfe.
Die Kleinserienfertigung kommt bei innovativen Pilotprojekten zum Einsatz. Dabei erprobt Audi intelligente Lösungen für die vollvernetzte und smarte Fabrik, entwickelt sie weiter und adaptiert sie anschließend für die Großserie im Werk Neckarsulm.

    • Perlenkettenprinzip: Aus fast zwei Billionen Möglichkeiten errechnet ein Algorithmus die beste Auftragsreihenfolge und legt diese sechs Tage im Voraus fest – das Perlenkettenprinzip. Der Algorithmus nutzt die Informationen über Kundenaufträge und berücksichtigt dabei den Aufwand an allen Arbeitsplätzen, um diese optimal auszulasten.
    • Optimierung durch Daten: Wie sich die Steuerung einer Fabrik mithilfe von Daten noch weiter optimieren lässt, erarbeitet ein interdisziplinäres Projektteam in der Audi Supply Chain am Standort Neckarsulm. Dabei nutzt die Supply Chain eine möglichst große Datenbasis, etwa Daten von Lieferant_innen und Spediteur_innen oder Stauinformationen. Daten aus der gesamten Wertschöpfungskette der Produktion tragen zu transparenten Lieferketten und bestmöglichen Prognosen bei.
    • Smarte Logistik: Für automatisierte Teile- und Fahrzeugtransporte innerhalb der Hallen sind seit Anfang 2017 bei Audi Fahrerlose Transportsysteme (FTS) im Einsatz. Ziel ist die vollautomatisierte Supply Chain.
    • Auf dem Weg zur vollvernetzten Fabrik: Als erstes Automobilwerk im Volkswagen Konzern setzt Neckarsulm seit Anfang 2021 die sogenannte RFID-Technologie (RFID = Radio Frequency Identification) zur Fahrzeugidentifikation durchgängig im gesamten Produktionsprozess ein. Der Standort legt damit eine weitere wichtige Grundlage für eine vollvernetzte Fertigung. Eine Weiterentwicklung des RFID-Datenträgers, der „On-Metal Tag“, kommt erstmals bei der Produktion des vollelektrischen Audi e-tron GT zum Einsatz.
    • Schritt für Schritt zur Smart Factory: Mit dem Reallabor Böllinger Höfe und dem digitalen Ökosystem in Heilbronn finden sich für Audi in direkter Werknähe die idealen Voraussetzungen, um die digitale Fabriktransformation weiter voranzutreiben. Mit Partnern aus Wissenschaft und der IT-Branche erprobt Audi in Neckarsulm digitale Lösungen für die Premiumproduktion in einer realen Fertigungsumgebung. Ziel ist es, diese gemeinsam im Konzernverbund zu implementieren und sie in Serie einzuführen. 
    • Automotive Initiative 2025: Audi stärkt seine Bestrebungen in Sachen Smart Factory und arbeitet am Bildungscampus in Heilbronn eng mit der Technischen Universität München und dem Fraunhofer-Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation IAO im Bereich Digitalisierung zusammen. Die von Audi initiierte Automotive Initiative 2025 (AI25) hat das Ziel, ein führendes Kompetenznetzwerk für digitale Fabriktransformation und -innovation aufzubauen. Neckarsulm wird dabei als Reallabor für den digitalen Wandel eine zentrale Rolle einnehmen. Passende innovative IT-Lösungen und Impulse kommen von den Technologiepartnern Amazon Web Services (AWS) und SAP sowie von dem Joint Venture XL2, das Audi gemeinsam mit dem Beratungsunternehmen Capgemini gegründet hat. Die AI25 verfolgt dabei einen ganzheitlichen Ansatz und berücksichtigt Technologie, Mensch und Organisation, Robustheit und Akzeptanz von KI-Lösungen gleichermaßen. In diesem Zusammenhang spielt die Qualifizierung von Mitarbeitenden eine zentrale Rolle für die digitale Fabriktransformation. 
    • Edge Cloud 4 Production: Mit der lokalen Serverlösung Edge Cloud 4 Production leitet Audi einen Paradigmenwechsel in der Automatisierungstechnik ein. Nach erfolgreicher Erprobung im Audi Production Lab (P-Lab) steuern künftig drei lokale Server die Werkerführung in den Böllinger Höfen. Bewährt sich die Serverinfrastruktur weiter zuverlässig, will Audi die weltweit einzigartige Automatisierungstechnik auf die Serienfertigung im Konzern ausrollen.
    • Smarte Instandhaltung: Das Projekt „Predictive Maintenance“ am Standort Neckarsulm macht die Wartung von Produktionsanlagen effizienter und sorgt damit für geringere Ausfallzeiten in der Produktion. Die Instandhaltungsexpert_innen sammeln und interpretieren dazu Daten und können Verschleiß an Produktionsanlagen vorhersehen und ihm teilweise sogar vorbeugen.
    • Ein Pilotprojekt kontrolliert mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) die Qualität von Schweißpunkten in der Serienproduktion.
      Die Vision: Künftig könnten die Schweißprozesse automatisiert gesteuert und kontinuierlich optimiert werden. Bislang überwachen Mitarbeitende in der Fertigung die Qualität der Prozesse beim sogenannten Widerstandspunktschweißen (WPS) stichprobenartig manuell mithilfe von Ultraschall. Beim Pilotprojekt „WPS Analytics“ nutzt ein Team von Expert_innen KI, um Qualitätsauffälligkeiten automatisiert und in Echtzeit zu erkennen.
    • Der Audi e-tron GT ist das erste Modell der Vier Ringe, dessen Fertigung komplett ohne physische Prototypen geplant wurde. Möglich machten dies mehrere technische Innovationen, zum Beispiel dreidimensionale Gebäudescans,Prozesse des Machine Learnings sowie der Einsatz von Virtual Reality. So wurden sämtliche Montageprozesse, etwa die Abläufe und die Handgriffe der Mitarbeitenden in virtuellen Räumen bis ins kleinste Detail erprobt und optimiert. Diese virtuelle Planung kommt standortübergreifend zum Einsatz und sorgt so für ein digitales, vernetztes Arbeiten. 3D-Scans und die Planung im virtuellen Raum gestalten Prozesse effizienter und nachhaltiger.
    • 3D-Druck-Kompetenz: Beim Audi e-tron GT war der 3D-Druck erstmals fester Bestandteil der Vorserienproduktion. So standen bereits zum Start der Serienfertigung gedruckte Hilfsmittel für die Montage und Vormontage zur Verfügung – passgenau auf die Bedürfnisse der Mitarbeitenden ausgerichtet. In einem Pilotprojekt am Standort Neckarsulm entstehen zudem 3D-gedruckte Hilfsmittel für die Fahrzeugproduktion aus Kunststoffabfällen. So werden zum Beispiel Verpackungen von Bauteilen gesammelt und zu Ausgangsmaterial für den 3D-Drucker verarbeitet. Damit druckt ein Expertenteam dann passgenaue Arbeitshilfen für die Fahrzeugproduktion.