Standort im Porträt

Der Audi Standort Neckarsulm steht für erfolgreiche Transformation. Die Fähigkeit zur Veränderung ist tief in seiner DNA verankert und bildet die Grundlage des langfristigen Erfolgs – vom Ursprung als Strickmaschinenfabrik bis zur hochmodernen Automobilproduktion von heute.

Die AUDI AG ist einer der größten Arbeitgeber in der Wirtschaftsregion Heilbronn-Franken. Hier arbeiten 15.509 Menschen für die Mobilität der Zukunft. Auf rund einer Million Quadratmetern produziert das Unternehmen die Modelle A5, A6, A8 und e-tron GT sowie deren Derivate. Im rund sechs Kilometer entfernten Industriepark Böllinger Höfe im Raum Heilbronn hat die AUDI AG das Neckarsulmer Werk um eine Fläche von mittlerweile rund 300.000 Quadratmetern erweitert. Dort befindet sich der Sitz der Audi Sport GmbH sowie der Entstehungsort des vollelektrischen Audi e-tron GT.

Dank weitsichtiger Investitionen hat der Standort die optimalen Werkstrukturen und Kompetenzen, um Modelle in Klein- und Großserie zu fertigen. Damit ist er für die Produktion von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor, hybriden Technologien und vollelektrischen Modellen robust und breit aufgestellt.

Kompetenzzentrum für künstliche Intelligenz und Digitalisierung

Von Produktion und Logistik über die IT bis zur Technischen Entwicklung: Audi treibt den Einsatz von Künstlicher Intelligenz in allen Geschäftsbereichen voran und setzt dabei auf den Standort Neckarsulm. Neben der jahrzehntelangen Erfahrung in der Automobilfertigung und der eigenen Innovationskraft ist auch die Nähe zum KI-Ökosystem Heilbronn ein entscheidender Faktor. Durch Kooperationen mit renommierten Hochschulen, wissenschaftlichen Institutionen und Start-ups beschleunigt Audi den Transfer von Innovationen ins Unternehmen. Die Audi Initiative plus (AI+) ist die Dachmarke für alle Aktivitäten im Ökosystem Heilbronn. Seit 2023 ist Audi Mitglied im Innovationspark für Künstliche Intelligenz (IPAI).

Eine besondere Rolle für die Digitalisierung von Produktion und Logistik spielt die Kleinserienfertigung in den Böllinger Höfen. In einem Reallabor, einer Testumgebung innerhalb der Fertigung, erprobt Audi am Standort intelligente Lösungen für die vollvernetzte, smarte Fabrik und entwickelt sie für den Einsatz in der Großserie weiter.

Produktion und Logistik

Die Mitarbeitenden am Standort Neckarsulm arbeiten kontinuierlich daran, Prozesse zu optimieren und innovative IT-Lösungen zu entwickeln, die die Digitalisierung und Automatisierung in Produktion und Logistik vorantreiben.

• Edge Cloud 4 Production: Mit der lokalen Serverlösung Edge Cloud 4 Production hat Audi einen Paradigmenwechsel in der Automatisierungstechnik eingeleitet und die Infrastruktur für den zukünftigen Einsatz von Künstlicher Intelligenz geschaffen. Die zentrale Steuerung über Server bringt mehr Prozesssicherheit und verringert den Wartungsaufwand. Nach der erfolgreichen Integration in die Montage in den Böllinger Höfen geht die Edge Cloud im Werk Neckarsulm in Betrieb. Im Karosseriebau der Baureihen Audi A5 und Audi A6 kommt die Technologie nun erstmals im Umfeld hochautomatisierter Fertigungsanlagen der Großserienproduktion zum Einsatz. Audi rollt diese Innovation sukzessive auf weitere Werke im Konzern aus.
• Mit ProcessGuardAIn bündelt der erste skalierbare Baukasten für eine KI-gesteuerte Fertigungsprozess-Überwachung Expertenwissen sowie Anlagen- und Prozessdaten für frühzeitige Fehlererkennung und passgenaue Problemlösungen.
• Am Standort Neckarsulm erkennt die Weld Splatter Detection (WSD) Schweißspritzer am Unterboden der Karosserie und markiert sie per Licht. Ein von der KI gesteuerter Schleifroboter übernimmt das ergonomisch herausfordernde Entfernen der Schweißspritzer.
• In der Lackiererei Neckarsulm pilotiert Audi mit der KI-gestützten Trocknersteuerung den ersten Anwendungsfall aus der Kooperation im IPAI. Durch KI optimierte Anlagenparameter sorgen dafür, dass große Mengen an Energie und Kosten eingespart werden.

Voraussetzung für eine effiziente Produktion sind perfekt aufeinander abgestimmte Abläufe in Logistik und Fertigung. Die Audi Supply Chain steuert die Kundenbedarfe in die Werke, sichert die Versorgung zusammen mit rund 1.000 Lieferanten und liefert die Fahrzeuge an die Kundschaft. So stellt sie sicher, dass die Fahrzeugproduktion und die Marktversorgung pünktlich, flexibel und effizient realisiert werden. Entscheidend hierfür: Schnelligkeit, Transparenz, Zuverlässigkeit und die digitale Fabriktransformation.

• Smarte Logistik: In der Montagehalle der neuen Modellfamilien A5 und A6 entsteht eine komplett neue Infrastruktur aus fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF). Sie sind seit Sommer 2025 im Einsatz und versorgen kontinuierlich die Linie mit Teilen, etwa mit Stoßfängern und Frontend-Modulen sowie mit Umfängen aus dem sogenannten Supermarkt, in dem Bauteile wie Fußmatten oder Stoßfänger in die benötigte Reihenfolge gebracht werden. Dabei entlasten FTF die Mitarbeitenden. Sie übernehmen anstrengende Tätigkeiten wie den Transport schwerer Teile. 2026 erfolgt der weitere Ausbau des fahrerlosen Transportsystems. Insgesamt sind rund 200 FTF am Standort im Einsatz.
• Perlenkettenprinzip: Aus fast zwei Billionen Möglichkeiten errechnet ein Algorithmus die beste Auftragsreihenfolge und legt diese sechs Tage im Voraus fest – das Perlenkettenprinzip. Der Algorithmus nutzt die Informationen über Kundenaufträge und berücksichtigt dabei den Aufwand an allen Arbeitsplätzen, um diese optimal auszulasten.
• Optimierung durch Daten: Ein interdisziplinäres Projektteam der Audi Supply Chain arbeitet kontinuierlich daran, die Steuerung der Fabrik noch weiter zu optimieren. Dafür nutzt die Supply Chain eine möglichst breite Datenbasis aus der gesamten Wertschöpfungskette. Diese vernetzten Informationen schaffen Transparenz über Lieferketten hinweg und ermöglichen präzise Prognosen – eine wesentliche Grundlage für eine effiziente, stabile und vorausschauende Produktionsversorgung.
• Neue Lackiererei: 2026 wird die Rundum-Erneuerung der Lackiererei am Standort Neckarsulm abgeschlossen; die Lackiererei gehört dann zu den modernsten der Automobilindustrie. Hierbei wurden Prozesse optimiert und besonders umweltverträgliche Verfahren und Technologien umgesetzt. Die neuen Anlagen setzen neue Standards in der Automobilindustrie und sind sowohl für Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor, hybride Technologien als auch für vollelektrische Modelle geeignet.

Technische Entwicklung

In der Technischen Entwicklung am Standort Neckarsulm entstehen Antriebskonzepte der neuesten Generation. Neben effizienten Verbrennungsmotoren und Hybridsystemen ist dort schwerpunktmäßig auch die Entwicklung des Hochvoltbatterie-Portfolios für vollelektrische Fahrzeuge angesiedelt. Mit dieser strategischen Entscheidung wird die Technische Entwicklung für die Zukunft gestärkt.

• High-End-Gebäude der Technischen Entwicklung: Das Multifunktionsgebäude der Technischen Entwicklung dient als Pilotfläche und Ideenschmiede für neue, effiziente Arbeitsweisen. In modernen Büroräumen, Werkstätten und Prüfständen arbeiten verschiedene Expertinnen und Experten der Technischen Entwicklung eng vernetzt unter einem Dach. Bei der Ausplanung der über 600 Arbeitsplätze standen kurze Informations- und Kommunikationswege und eine sinnvolle Bündelung verschiedener Bereiche innerhalb der Technischen Entwicklung im Fokus.
• Kompetenzzentrum für Hochvoltbatterien: Audi baut die Hochvoltbatterie-Entwicklung aus und setzt dabei auf den Standort Neckarsulm. Im Batterietechnikum erproben Mitarbeitende neue Hochvoltspeichermodule für verschiedene E-Fahrzeuge. Die neu in Neckarsulm verankerte Kompetenz für Hochvoltbatterien profitiert zudem von Synergien mit dem Leichtbauzentrum am Standort.
• Das richtige Material an der richtigen Stelle in der richtigen Menge: Die Ingenieurinnen und Ingenieure im Audi Leichtbauzentrum entwickeln nicht nur für die Marke Audi, sondern für den gesamten Konzern. Sie finden dabei auch Lösungen für die Anforderungen an Modelle mit alternativen Antrieben, etwa für die Batteriegehäuse von Elektromodellen. Ziel ist es, die Karosserien so leicht und stabil wie möglich und gleichzeitig wirtschaftlich zu gestalten. Die Bauteilentwicklung basiert überwiegend auf Simulationsmodellen, die einen digitalen Zwilling der realen Fahrzeuge abbilden. Damit können mit einer minimalen Anzahl von Erprobungsfahrzeugen neue Technologien in Serie gebracht werden.