Hightech am Band: die Audi-Produktion

Bei Audi steht der Mensch im Mittelpunkt – der Kunde ebenso wie der Mitarbeiter. Durch Digitalisierung und intelligente Lösungen in der Produktion steigert die Marke das Qualitätsniveau kontinuierlich. Zugleich verringert sie Komplexität, erleichtert die Arbeit in der Fertigung und sorgt für eine verbesserte Ergonomie.

Hand in Hand: Mensch und Roboter
In der A4/A5/Q5*-Montage im Ingolstädter Audi-Werk hat die Zukunft begonnen: Am Bandabschnitt 3 assistiert seit Januar 2015 ein Roboter, intern „PART4you“ (Produktions‑Assistent reicht Teil) genannt. Seine Aufgabe: mittels Kamera und Sauggreifer Kühlmittelausgleichsbehälter aus einer tiefen Materialbox holen. Anschließend reicht er sie dem Mitarbeiter – ohne Schutzabtrennung, zur richtigen Zeit und in ergonomisch optimaler Position. Der Mitarbeiter am Band bleibt dabei in jeder Situation Herr des Geschehens, weil sich der Roboter an den Takt des Menschen anpasst. Dank des PART4you müssen die Mitarbeiter nicht mehr selbst in die Behälterkiste greifen und schonen somit ihren Rücken.

Eine dämpfende Hülle aus Schaum ummantelt den Stahlkörper des Roboters. Darin integrierte Sensoren reagieren abrupt, sobald sich der Mitarbeiter nähert oder den Roboter berührt. Wenn nötig, stoppen sie den elektrischen Antrieb. Weil PART4you die einschlägigen Sicherheitsvorgaben für kooperierende Robotersysteme erfüllt, hat er das entsprechende Zertifikat der Berufsgenossenschaft erhalten.

Es ist die erste Mensch-Roboter-Kooperation im Volkswagen-Konzern, die in der Endmontage zum Einsatz kommt. Mit einem baugleichen Roboter, der mit einer Klebedüse anstelle eines Saugnapfs ausgestattet ist, arbeiten die Ingolstädter Audi-Mitarbeiter im A4-Karosseriebau bereits seit 2013 zusammen; dieser ist jedoch taktungebunden und reicht kein Material.

Die beiden Roboter sind bereits voll in den Linienbetrieb integriert und es existieren viele weitere Ideen, die Kooperation zwischen Mensch und Maschine weiter auszubauen. So testet Audi am Standort Neckarsulm in einem Pilotversuch derzeit einen Roboter, der auch schwere Bauteile, etwa eine Heckklappe, präzise positionieren kann.

Smart und sicher: die elektronische Wagenbegleitkarte
Bauscheine aus Papier, die die Spezifikationen der jeweiligen Autos aufschlüsseln, waren viele Jahre lang Standard in der Produktion. Zuletzt ließen sich die Kürzel für die zahllosen Modell- und Ausstattungsvarianten auf dem Papier nur noch mühsam abbilden. Deshalb stellte Audi Ende 2011 schrittweise auf eine neue Technologie um – die sogenannte „elektronische Wagenbegleitkarte“ (eWBK), auch eBauschein genannt. Inzwischen hat sie bereits in fast allen Montage-Bereichen des Audi-Werks Ingolstadt Einzug gehalten.

Die eWBK zeigt auf Monitoren an den Arbeitsplätzen für jedes Auto genau das Bauteil an, das der Mitarbeiter benötigt. Fotos, farbige Hervorhebungen und Abbildungen sorgen für eine rasche und sichere Orientierung. Der Mitarbeiter bekommt häufig sogar angezeigt, aus welchem Behälter er die Bauteile holen muss – nämlich dort, wo ein Lämpchen aufleuchtet. Auch an eventuelle Prüftätigkeiten erinnert die eWBK voll automatisch.

Die neue Technologie macht den Arbeitsablauf einfacher und sicherer. Damit ist sie ein wichtiger Eckpfeiler für die weitere Verbesserung der Prozesse und der Qualität.

Zusatz-Beine aus CFK: der Chairless Chair
Die Gesundheit der Mitarbeiter hat für Audi oberste Priorität. In Zusammenarbeit mit einem Start-up-Unternehmen aus der Schweiz hat das Unternehmen deshalb eine Lösung konzipiert, die die körperlichen Belastungen am Band erheblich reduziert und das Wohlbefinden am Arbeitsplatz steigert: den Chairless Chair.

Beim Chairless Chair handelt es sich um ein Exoskelett, das an der Rückseite der Beine getragen wird. Die Hightech-Konstruktion aus Carbon ermöglicht den Mitarbeitern in der Fertigung auf diese Weise das Sitzen – ganz ohne Stuhl. Der Mitarbeiter befestigt es dafür mit Gurten an Hüfte, Knien und Knöcheln. Zwei mit Leder bezogene Flächen stützen Gesäß und Oberschenkel, die beiden Streben aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) passen sich der Kontur der Beine an.

Sie sind mit Gelenken in Kniehöhe ausgestattet und lassen sich hydraulisch an die Körpergröße des Menschen sowie die gewünschte Sitzposition anpassen. Über diese verstellbaren Elemente lässt sich das Körpergewicht in den Boden ableiten. Der „stuhllose Stuhl“ ist 2,4 Kilogramm leicht.

Der Mitarbeiter trägt den Chairless Chair während der Arbeit wie ein zweites Paar Beine, das ihn immer dann stützt, wenn es gebraucht wird. So kann das Exoskelett die Körperhaltung bei vielen Tätigkeiten verbessern und die Beinbelastung reduzieren. Zudem ermöglicht es dem Mitarbeiter, in einer ergonomisch günstigen Position zu sitzen statt zu stehen. Stühle und Hocker, die heute in manchen Bandabschnitten als kurzzeitige Hilfsmittel dienen, werden dadurch überflüssig.
Am Standort Neckarsulm sind bereits erste Prototypen des Chairless Chair im Einsatz, demnächst wird das Audi-Werk Ingolstadt nachziehen.

Das Pilotprojekt wird von einem interdisziplinären Team begleitet und ist Teil des Handlungsfelds „Arbeitsplatz der Zukunft“ in der Ergonomie-Strategie des Unternehmens: Mit „Wir für uns. Aktiv in die Zukunft“ reagiert Audi auf aktuelle und kommende Herausforderungen, die der Wandel der Arbeitswelt mit sich bringt.

Pressekontakt

Kommunikation Unternehmen
Kathrin Feigl
Pressesprecherin Produktion
Telefon: +49 (0)841 89 45751
E-Mail: kathrin.feigl@audi.de