Audi fertigt sein erstes Plug-in-Hybridmodell im Stammwerk Ingolstadt, den
Audi A3 Sportback e-tron: Rund 50 Autos am Tag, in demselben Takt und auf derselben Linie wie die anderen Audi A3-Modelle. Eine Sonderfertigung ist nicht erforderlich, die Montage ist überwiegend in die herkömmliche A3- Linie integriert. Das beweist die Flexibilität und Leistungsfähigkeit der Audi-Planer und Mitarbeiter. Der Umgang mit Hochvoltsystemen in der Serienfertigung war eine neue Herausforderung für das Fertigungsteam. Bei sämtlichen Montageschritten wird ein Maximum an Sicherheit für die Mitarbeiter realisiert. Mit dem Audi A3 Sportback e-tron bietet Audi alltagstaugliche Elektromobilität. Ein leistungsstarker Elektromotor und ein effizienter 1,4-Liter-TFSI-Verbrennungsmotor ermöglichen kombiniert eine Reichweite von mehr als 900 Kilometer. Der emissionsarme
Audi A3 Sportback g-tron wird auch in der bestehenden A3-Linie gefertigt. Er lässt sich  wahlweise mit Erdgas, Benzin oder dem von Audi hergestellten e-Gas betreiben. Aktuell finden in der Produktion umfangreiche Umbaumaßnahmen statt um ein ganz neues Modell in den Fertigungsablauf zu integrieren - den Audi Q1, der ab 2016 in Ingolstadt gebaut wird.  

Die AUDI AG verfügt über eines der flexibelsten und effizientesten Produktionssysteme der Automobilindustrie: Das Audi Produktionssystem (APS) basiert auf den Grundprinzipien Takt, Fluss, Pull und Perfektion. Diese Prinzipien setzt Audi in der Produktion und auch im gesamten Unternehmen konsequent um. Nur bei einer guten Zusammenarbeit aller Geschäftsbereiche entlang der Prozesskette kann das APS erfolgreich arbeiten. Dadurch erreicht Audi in der Produktion kurze Durchlaufzeiten, niedrige Bestände und eine hohe Produktivität mit einer Steigerungsrate von bis zu zehn Prozent jährlich. Das Hauptaugenmerk liegt hierbei auf dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) – denn wer sich nicht nachhaltig verbessert, verspielt langfristig den Erfolg des Unternehmens.

Durch die zunehmende Digitalisierung entstehen zusätzlich ganz neue Möglichkeiten für einen Automobilhersteller. Die Vision: smart factory – die intelligente, digital vernetzte Fabrik. Neue Hightech-Lösungen in der Produktion steigern das sehr hohe Qualitätsniveau noch weiter, zugleich erleichtern sie die Arbeit in der Fertigung und sorgen für eine verbesserte Ergonomie. Im Vordergrund steht, die Komplexität zu beherrschen, die Prozessketten zu verschlanken, Verschwendung zu vermeiden  und die Lagerbestände zu reduzieren.  

Audi steht für die hohe Qualität der Karosserien – durch kleine Radien, homogene Oberflächen und exakte Maßhaltigkeit. Einen großen Teil der Verantwortung dafür trägt der Audi-Werkzeugbau. Er arbeitet eng mit Designern, Entwicklern und Planern zusammen. Hier wird festgelegt, was physikalisch möglich und prozesssicher herstellbar ist. Als Generalunternehmer beliefert der Audi-Werkzeugbau sowohl Audi als auch andere Marken des Volkswagen Konzerns mit Umformwerkzeugen und Karosseriebauanlagen.

Als erster Werkzeugbau weltweit wurde der Ingolstädter Werkzeugbau im Mai 1999 nach dem Regelwerk 6.4 des Verbandes der deutschen Automobilindustrie (VDA) vom TÜV Süd zertifiziert. Im Jahr 2011 ist sowohl das Zertifikat nach VDA 6.4:2005 als auch nach ISO 9001:2008 erfolgreich bestätigt worden. Die Werkzeugbauer von Audi sind weltweit für ihren hohen Qualitätsanspruch und ihre technologische Kompetenz bekannt und nehmen im internationalen Wettbewerb einen Spitzenplatz ein. Auszeichnungen wie der mehrfache Gesamtsieg im renommierten Wettbewerb „Excellence in Production“ als „Werkzeugbau des Jahres“ und der bereits zweimalige Gewinn des Bayerischen Qualitätspreises untermauern dies. Der Audi-Werkzeugbau beschäftigt derzeit mehr als 2.000 Mitarbeiter an den fünf Standorten Ingolstadt, Neckarsulm, Barcelona (Spanien), Győr (Ungarn) und Peking (China), davon arbeiten rund 1000  in Ingolstadt.

Die Produktions- und Werkplanung ist verantwortlich für die planerische Umsetzung aller Fahrzeugprojekte der Marke Audi und gestaltet dabei das Produkt, die Fertigungsprozesse und die Produktionsstandorte weltweit. In enger Zusammenarbeit mit der Technischen Entwicklung ermöglicht die Produktions- und Werkplanung die Herstellbarkeit der Automobile. Dabei steht der Kunde mit seinen Anforderungen im Mittelpunkt. Zum Beispiel werden bei der sogenannten Datenkontrolle alle kundenrelevanten Fahrzeugoberflächen hinsichtlich ihrer Oberflächenqualität, Anmutung und Teilepassung überprüft. Durch fotorealistische virtuelle Modelle werden sie visualisiert, analysiert und bewertet. Bereits in der Prototypen-Phase werden Produktions- und Werkplanung, Vorseriencenter (VSC) und Werkzeugbau in sämtliche Konzepte der Fahrzeugentwicklung mit eingebunden.

Parallel dazu schafft die Produktions- und Werkplanung mit rund 1.700 Mitarbeitern alle Voraussetzungen für die Fertigung der Audi-Modelle. Sie entwickelt die erforderlichen neuen Fertigungs-Technologien, zum Beispiel zum Fugen neuer und unterschiedlicher Materialien, und setzt alle für die Produktion erforderlichen Betriebsmittel, Anlagen und Gebäude planerisch um. Damit leistet die Planung die Grundlage für eine wirtschaftliche, prozesssichere Automobil-Fertigung in höchster Qualität.

In den Presswerken in Ingolstadt werden Stahl- und Aluminiumbleche zu höchst präzisen Karosserieteilen geformt – hocheffizient und mit hundert Prozent Recyclingquote. Die modernen Großraumpressen der Sparte Presswerk nehmen im internationalen Produktivitätsvergleich Spitzenpositionen ein. Am Standort Ingolstadt sind 1.303 Mitarbeiter tätig, sie verarbeiten pro Tag ungefähr 1.700 Tonnen Blech zu 521.000 Blech-Einzelteilen, davon rund 75 Tonnen Aluminium.

Zahlreiche Stahl- bzw. Aluminiumrollen, in der Fachsprache Coils genannt, durchlaufen jeden Tag die Schneideanlagen. Diese zerlegen mit ultrascharfen Messern das Endlosmaterial der Rolle im Sekundentakt zu fertigungsgerechten´Blechtafeln, zu Platinen. In bis zu sechs Arbeitsschritten entstehen mit Hilfe der Umformwerkzeuge und der enormen Pressenkräfte die komplexen Geometrien der Einzelteile. Hierbei gilt der Oberflächenqualität besondere Aufmerksamkeit. Denn trotz der hohen Umformkräfte von bis zu 76.000 kN und der immensen Abmessungen einer modernen Pressstraße würden sich bereits geringste Verschmutzungen am späteren Fahrzeug abzeichnen. So wäre ein im Umformvorgang eingezogenes Haar auf der späteren Fahrzeugoberfläche zu erkennen. Die Herstellung von formgehärteten Blechteilen durch das sogenannte Warmumformen gehört ebenfalls zum Serienprozess am Standort Ingolstadt.

Hier wird das Blech auf circa. 940°C erwärmt, bis es glühend rot ist. Der Umformvorgang erfolgt im heißen Zustand. So werden Bauteile mit höchster Festigkeit hergestellt, um die größtmögliche Crash-Sicherheit zu gewährleisten. Dieses Verfahren macht es zugleich möglich, höhere Festigkeiten bei dünneren Blechstärken zu erzielen, wodurch das Fahrzeuggewicht reduziert wird.

Ganz neu am Standort Ingolstadt ist der Karosseriebau für den Audi A4. Beide Ingolstädter Karosseriebauten für die Modellreihen A3 und A4 sind hochmoderne Produktionshallen und zeichnen sich durch innovative Fertigungstechnologien sowie höchste Flexibilität aus. Bei deren Planung standen Effizienz und Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. So finden sich hier zum Beispiel automatische Matrix-Lichtsteuerungen, Photovoltaikanlagen zur regenerativen Stromerzeugung auf dem Hallendach und Verbrauchsanalysen. Zudem helfen das Mitarbeiter-Qualifizierungsprogramm „Energieproduktivität in der Produktion“ und intelligente Abschaltkonzepte sowie die Auswahl energieeffizienter Anlagenkomponenten, Energie zu sparen. High-End-Technologie kommt zum Beispiel beim Verbinden von Stahlblechen zum Einsatz: das Remote-Laserstrahlschweißen. Es ist schnell, hocheffizient und ermöglicht schmale Schweißflansche an den Innenseiten neu der Türrahmen. Der direkte Schulterschluss zwischen Mensch und Maschine ist hier bereits Realität: Im Karosseriebau unterstützt ein Roboter beim Auftragen von Klebenähten. Der Mitarbeiter legt bei dieser
Mensch-Roboter-Kooperation die Karosserieteile bereit und startet den Klebeauftrag. Im Karosseriebau A3 fertigen 850 Mitarbeiter und 900 Roboter den Audi A3 mit höchster Präzision. Im Karosseriebau A4 sind 1980 Mitarbeiter beschäftigt und rund 2.500 Roboter im Einsatz.  

In den Lackierereien des Standorts Ingolstadt wird in mehreren vernetzten Fertigungsschritten die Karosserie individuell in 30 Serienfarben zum Glänzen gebracht und erhält so ihr individuelles Erscheinungsbild. Von der kataphoresischen Tauchlackierung (KTL) über den Basislack bis hin zum Klarlack steht die Qualität an vorderster Stelle. 2.400 Mitarbeiter der Lackierereien sorgen täglich dafür, dass das innovative Audi Design der Modelle Audi A3, A4, A5 und Q5 in der richtigen Farbe erstrahlt. Besonders wichtig ist hier zum einen das Fingerspitzengefühl der Mitarbeiter im Umgang mit den Lacken und zum anderen der genaue Blick für das Detail. Hochqualifizierter Nachwuchs wird direkt vor Ort in der Lackiererei ausgebildet. Die Audi-Auszubildenden haben ständigen Kontakt zur Produktion und lernen die hochkomplexen Prozesse und Techniken der Lackierung von Anfang an kennen. Zur Zeit entsteht zusätzlich eine neue Lackiererei auf dem Ingolstädter Werkgelände - mit ökologisch und energetisch hocheffizienter Trockenabscheidung. Hier werden  hochmoderne Lackierroboter eingesetzt, diese können die Designlinien der neuen Fahrzeuggenerationen optimal nachfahren. Im Finish-Bereich wird besonders auf eine ergonomisch optimierte Arbeitsplatzgestaltung geachtet.

An den Produktionslinien in der Montage gilt der Grundsatz: Nichts ist so gut, als dass es nicht noch weiter optimiert werden könnte. Nur wenn die Produktionsprozesse intelligent und effizient gesteuert werden, kann die hohe Komplexität in der Fertigung beherrscht werden. Innovative Technologien erleichtern die Arbeit in der Fertigung und verbessern die Ergonomie. Ein Beispiel in der Montage ist die „elektronische Wagenbegleitkarte“ („eWBK“). Diese zeigt auf Monitoren für jedes Auto genau das Bauteil an, das der Mitarbeiter benötigt. Bilder und Farben sorgen für eine rasche und sichere Orientierung. Der Mitarbeiter bekommt teilweise auch per Lämpchen angezeigt, aus welchem Behälter er die Bauteile holen muss. An eventuelle Prüftätigkeiten erinnert die „eWBK“ voll automatisch.

Ein Roboter der Zukunft assistiert auch in der Montage: Hier arbeitet der Roboter „PART4you“ (Produktions-Assistent reicht Teil) Hand in Hand mit dem Menschen – ohne Schutzzaun und angepasst an den Arbeitstakt des Mitarbeiters. Seine Aufgabe besteht darin, mittels Kamera und Sauggreifer zunächst die Kühlmittelausgleichs-behälter aus einer großen Materialbox zu holen. Anschließend reicht er diese dem Mitarbeiter zur richtigen Zeit und in einer ergonomisch optimalen Position an. Der Mensch am Band ist in jeder Situation Herr des Geschehens und der Roboter passt sich an den Takt des Menschen an. Dank dessen Assistenz muss er sich nicht mehr in die Materialkiste beugen und schont so seinen Rücken.